2007年，江苏沙钢集团宏发炼钢厂转炉炼钢工序的吨钢能耗从2006年的-7.64千克标煤降低到-13.46千克标煤，全年创造经济效益1.1亿元。其中，吨钢煤气回收量达98.8m2，全公司转炉煤气利用率达98.63%，吨钢蒸汽回收量达86.6kg。

       面对钢铁行业竞争日益激烈、能源和原辅材料供应矛盾日趋紧张的局面，沙钢积极开展节能减排活动，对转炉生产过程中产生的煤气、蒸汽等副产品，全部进行回收再利用，转换为“再生能源”，从而实现了转炉的负能炼钢。

       为了进一步提升负能炼钢的指标水平，2007年，沙钢通过优化生产工艺和规范岗位操作，加快生产节奏，进一步降低了转炉炼钢的能耗。为减少精炼电耗，沙钢对原有工艺进行了改进，缩短了精炼的通电时间，同时降低了氧枪的点吹率以减少氧气消耗。同时，他们还对风机转速实施了快速切换法，在转炉非吹炼期间，降低风机转速，并定期对风机叶轮进行冲洗，减轻了电机负荷，节约了电耗。在减少煤气消耗方面，沙钢优化了中间包和钢包的各项管理使用规定，提高了中间包的使用寿命，并减少了钢包的使用数量，从而缩短了烘烤时间。

       在减少炼钢过程能源消耗的同时，沙钢重视转炉“再生资源”的回收利用，配套建设了转炉煤气、蒸汽等“再生能源”回收系统，积极优化转炉煤气、蒸汽的回收利用技术和措施。在转炉煤气回收方面，沙钢将转炉煤气用于发电、轧钢加热炉、转炉自身烘包，确保对回收资源的全部利用。在蒸汽回收方面，沙钢对三座转炉烟道分期分批进行更换，减少了烟道漏气所导致的蒸汽消耗，同时采用国外进口的放散阀，杜绝了蒸汽的泄漏。此外，他们还对蒸汽回收系统进行了改造，使烟道蓄热器的作用得到充分发挥，保证了对管网系统的持续供气。